退火工艺(共10篇)

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退火工艺（一）:

钢件的退火工艺有哪几种

　　退火分为六种：
1.球化退火：将过共析碳钢加热到Ac1以上20～30℃,保温2～4h,使片状渗碳体发生不完全溶解断开成细小的链状或点状,弥散分布在奥氏体基体上,在随后的缓冷过程中,或以原有的细小的渗碳体质点为核心,或在奥氏体中富碳区域产生新的核心,形成均匀的颗粒状渗碳体.
　　2.均匀化退火（扩散退火）：将工件加热到1100℃左右,保温10～15h,随炉缓冷到350℃,再出炉空冷.工件经均匀化退火后,奥氏体晶粒十分粗大,必须进行一次完全退火或正火来细化晶粒,消除过热缺陷.
　　3.去应力退火：将工件随炉缓慢加热到500～650℃,保温,随炉缓慢冷却至200℃出炉空冷.主要用于消除加工应力.
　　4.再结晶退火：将材料加热至再结晶温度以上,保温后缓慢冷却的工艺方法.
　　5.完全退火：用于亚共析碳钢和合金钢的铸、锻件.
6.等温退火用于奥氏体比较稳定的合金钢.
球化退火用于共析钢、过共析钢和合金工具钢；均匀化退火用于高质量要求的优质高合金钢的铸锭和成分偏析严重的合金钢铸件；去应力退火用于铸件、锻件、焊接件、冷冲压件及机加工件；再结晶退火主要用于去除加工硬化.

退火工艺（二）:

退火、淬火和回火在工艺上有什么区别,他们各自的用途是什么?

1.钢的退火
退火是生产中常用的预备热处理工艺.大部分机器零件及工、模具的毛坯经退火后,可消除铸、锻及焊件的内应力与成分的组织不均匀性；能改善和调整钢的力学性能,为下道工序作好组织准备.对性能要求不高、不太重要的零件及一些普通铸件、焊件,退火可作为最终热处理.
钢的退火是把钢加热到适当温度,保温一定时间,然后缓慢冷却,以获得接近平衡组织的热处理工艺.退火的目的在于均匀化学成分、改善机械性能及工艺性能、消除或减少内应力并为零件最终热处理作好组织准备.
钢的退火工艺种类颇多,按加热温度可分为两大类：一类是在临界温度（Ac3或Ac1）以上的退火,也称为相变重结晶退火.包括完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和扩散退火等；另一类是在临界温度（Ac1）以下的退火,也称低温退火.包括再结晶退火、去应力和去氢退火等.按冷却方式可分为连续冷却退火及等温退火等.
2.钢的淬火与回火
钢的淬火与回火是热处理工艺中很重要的、应用非常广泛的工序.淬火能显著提高钢的强度和硬度.如果再配以不同温度的回火,即可消除（或减轻）淬火内应力,又能得到强度、硬度和韧性的配合,满足不同的要求.所以,淬火和回火是密不可分的两道热处理工艺.
2.1 钢的淬火
淬火是将钢加热到临界点以上,保温后以大于临界冷却速度（Vc）冷却,以得到马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺.
2.2 钢的回火
回火是将淬火钢加热至A1点以下某一温度保温一定时间后,以适当方式冷到室温的热处理工艺.它是紧接淬火的下道热处理工序,同时决定了钢在使用状态下的组织和性能,关系着工件的使用寿命,故是关键工序.
回火的主要目的是减少或消除淬火应力；保证相应的组织转变,使工件尺寸和性能稳定；提高钢的热性和塑性,选择不同的回火温度,获得硬度、强度、塑性或韧性的适当配合,以满足不同工件的性能要求.

退火工艺（三）:

钢铁冶炼、轧制、退火、涂镀等基本工艺流程【退火工艺】

冶炼：原料（矿石、焦炭、烧结矿等）-----高炉-----铁水-----转炉-----钢水----连铸机----铸坯
轧制：铸坯---加热炉-----粗轧机----精轧机----热处理（退火等）----喷镀

退火工艺（四）:

什么是完全退火?

完全退火
完全退火又称为重结晶退火,是将铁碳合金完全奥氏体化,随之缓慢冷却,获得接近平衡状态组织的退火工艺.
完全退火主要用于亚共析钢,一般是中碳钢及低、中碳合金结构钢锻件、铸件及热轧型材,有时也用于它们的焊接构件.完全退火不适用于过共析钢,因为过共析钢完全退火需加热到Acm以上,在缓慢冷却时,渗碳体会沿奥氏体晶界析出,呈网状分布,导致材料脆性增大,给最终热处理留下隐患.
完全退火的加热温度碳钢一般为Ac3+（30～50℃）；合金钢为Ac3+（500～70℃）；保温时间则要依据钢材的种类、工件的尺寸、装炉量、所选用的设备型号等多种因素确定.为了保证过冷奥氏体完全进行珠光体转变,完全退火的冷却必须是缓慢的,随炉冷却到500℃左右出炉空冷.
不完全退火
不完全退火是将铁碳合金加热到Ac1～Ac3之间温度,达到不完全奥氏体化,随之缓慢冷却的退火工艺.
不完全退火主要适用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件等,其目的是细化组织和降低硬度,加热温度为Ac1+(40～60)℃,保温后缓慢冷却.

退火工艺（五）:

球化退火的发展与应用【退火工艺】

球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺.将钢加热到Ac1以上20～30℃,保温一段时间,然后缓慢冷却,得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织.
球化退火主要适用于共析钢和过共析钢,如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等.这些钢经轧制、锻造后空冷,所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体,这种组织硬而脆,不仅难以切削加工,且在以后淬火过程中也容易变形和开裂.而经球化退火得到的是球状珠光体组织,其中的渗碳体呈球状颗粒,弥散分布在铁素体基体上,和片状珠光体相比,不但硬度低,便于切削加工,而且在淬火加热时,奥氏体晶粒不易长大,冷却时工件变形和开裂倾向小.另外对于一些需要改善冷塑性变形（如冲压、冷镦等）的亚共析钢有时也可采用球化退火.
球化退火加热温度为Ac1+(20～40)℃或Acm-(20～30)℃,保温后等温冷却或直接缓慢冷却.在球化退火时奥氏化是“不完全”的,只是片状珠光体转变成奥氏体,及少量过剩碳化物溶解.因此,它不可能消除网状碳化物,如过共析钢有网状碳化物存在,则在球化退火前须先进行正火,将其消除,才能保证球化退火正常进行.
球化退火工艺方法很多,最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火.普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20～30℃,保温适当时间,然后随炉缓慢冷却,冷到500℃左右出炉空冷.等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后,随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温,等温时间为其加热保温时间的1.5倍.等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷.和普通球化退火相比,球化退火不仅可缩短周期,而且可使球化组织均匀,并能严格地控制退火后的硬度.

退火工艺（六）:

球化退火工艺中保护气体有哪些?各起什么作用?

装有强对流风机,使炉内热量和保护气氛形成强对流循环,显著提高了炉温均匀性的冷却速率,确保退火物料的物理性能的均匀一致.退火后的特殊钢钢丝和盘条显微组织均匀、力学性能稳定、表面脱碳层也无加深的趋势.与一般退火炉相比,强对流气体保护球化退火炉的优势是整个退火过程中,炉内保护气体始终处于高速、有序运动状态.该炉型装载量大,夜间低谷开炉,节约能源、降低成本.可根据用户要求定制各种装载量、规格尺寸的炉型.
高纯氢,纯氮气,RX气体,或者木精等等,都能对抑制脱碳有一定得积极作用

退火工艺（七）:

不锈钢304折弯后去应力退火的热处理工艺?

不锈钢304是日本的牌号,相当于中国的 00Cr19Ni10,属于奥氏体不锈钢 .而奥氏体不锈钢钢的
去应力处理是消除钢在冷加工或焊接后的残余应力的热处理工艺一般加热到300～350℃回火.对于不含稳定化元素Ti、Nb的钢,加热温度不超过450℃,以免析出铬的碳化物而引起晶间腐蚀.对于超低碳和合Ti、Nb不锈钢的冷加工件和焊接件,需在500～950℃,加热 ,然后缓冷,消除应力（消除焊接应力取上限温度）,可以减轻晶间腐蚀倾向并提高钢的应力腐蚀抗力.所以如果你要对304进行去应力处理那么合理的温度就在300～350℃之间,时间一般1.5~2.5小时/100mm有效截面来选择.不过我看你的问题是折弯后去应力,为什么折弯了你要去应力?我看不用,如果折弯了你将其校直就可以了,而不用去应力,因为奥氏体不锈钢形变不会导致组织变化没有什么应力产生!个人看法仅供参考.

退火工艺（八）:

什么是退火,淬火,正火,回火?

退火
是一种金属热处理工艺,指的是将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却.目的是降低硬度,改善切削加工性；消除残余应力,稳定尺寸,减少变形与裂纹倾向；细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷.
淬火是将钢加热到临界温度以上某一温度,保温一段时间,使之全部或部分奥氏体1化,然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺.通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火.
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变,得到马氏体或下贝氏体组织,然后配合以不同温度的回火,以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等,从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求.也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能.
正火,又称常化,是将工件加热至Ac3(Ac₃是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度)或Accm(Accm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线 )以上30~50℃,保温一段时间后,从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺.其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化.正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快,因而正火组织要比退火组织更细一些,其机械性能也有所提高.另外,正火炉外冷却不占用设备,生产率较高,因此生产中尽可能采用正火来代替退火.
将淬火后的钢,在AC1以下加热、保温后冷却下来的热处理工艺.
目的：
（1）减少或消除淬火内应力,防止工件变形或开裂.
（2）获得工艺要求的力学性能.
（3）稳定工件尺寸.
（4）对于某些高淬透性的钢,空冷即可淬火,如采用退火则软化周期太长,而采用回火软化则既能降低硬度,又能缩短软化周期.
对于未经淬火的钢,回火是没有意义的,而淬火钢不经回火一般也不能直接使用.为避免淬火件在放置过程中发生变形或开裂,钢件经淬火后应及时进行回火.

退火工艺（九）:

求20CrMnTiH钢的正火工艺,要求正火后硬度HB170-190
最好有工艺卡,注明正火各阶段的温度及时间?

热处理工艺——表面淬火、退火工艺、正火工艺
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◆ 表面淬火
• 钢的表面淬火
有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下,它的表面层承受着比心部更高的应力.在受摩擦的场合,表面层还不断地被磨损,因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求,只有表面强化才能满足上述要求.由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点,因此在生产中应用极为广泛.
根据供热方式不同,表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等.
• 感应加热表面淬火
感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热.感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点：
1.热源在工件表层,加热速度快,热效率高
2.工件因不是整体加热,变形小
3.工件加热时间短,表面氧化脱碳量少
4.工件表面硬度高,缺口敏感性小,冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高.有利于发挥材料地潜力,节约材料消耗,提高零件使用寿命
5.设备紧凑,使用方便,劳动条件好
6.便于机械化和自动化
7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等.
• 感应加热的基本原理
将工件放在感应器中,当感应器中通过交变电流时,在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场,在工件中相应地产生了感应电动势,在工件表面形成感应电流,即涡流.这种涡流在工件的电阻的作用下,电能转化为热能,使工件表面温度达到淬火加热温度,可实现表面淬火.
• 感应表面淬火后的性能
1.表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件,其表面硬度往往比普通淬火高 2～3 个单位（HRC）.
2.耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高.这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小,碳化物弥散度高,以及硬度比较高,表面的高的压应力等综合的结果.
3.疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高,缺口敏感性下降.对同样材料的工件,硬化层深度在一定范围内,随硬化层深度增加而疲劳强度增加,但硬化层深度过深时表层是压应力,因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降,并使工件脆性增加.一般硬化层深δ＝（10～20）％D.较为合适,其中D.为工件的有效直径.
◆ 退火工艺
退火是将金属和合金加热到适当温度,保持一定时间,然后缓慢冷却的热处理工艺.退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体.总之退火组织是接近平衡状态的组织.
• 退火的目的
①降低钢的硬度,提高塑性,以利于切削加工及冷变形加工.
②细化晶粒,消除因铸、锻、焊引起的组织缺陷,均匀钢的组织和成分,改善钢的性能或为以后的热处理作组织准备.
③消除钢中的内应力,以防止变形和开裂.
• 退火工艺的种类
①均匀化退火（扩散退火)
均匀化退火是为了减少金属铸锭、铸件或锻坯的化学成分的偏析和组织的不均匀性,将其加热到高温,长时间保持,然后进行缓慢冷却,以化学成分和组织均匀化为目的的退火工艺.
均匀化退火的加热温度一般为Ac3+（150～200℃）,即1050～1150℃,保温时间一般为10～15h,以保证扩散充分进行,大道消除或减少成分或组织不均匀的目的.由于扩散退火的加热温度高,时间长,晶粒粗大,为此,扩散退火后再进行完全退火或正火,使组织重新细化.
②完全退火
完全退火又称为重结晶退火,是将铁碳合金完全奥氏体化,随之缓慢冷却,获得接近平衡状态组织的退火工艺.
完全退火主要用于亚共析钢,一般是中碳钢及低、中碳合金结构钢锻件、铸件及热轧型材,有时也用于它们的焊接构件.完全退火不适用于过共析钢,因为过共析钢完全退火需加热到Acm以上,在缓慢冷却时,渗碳体会沿奥氏体晶界析出,呈网状分布,导致材料脆性增大,给最终热处理留下隐患.
完全退火的加热温度碳钢一般为Ac3+（30～50℃）；合金钢为Ac3+（500～70℃）；保温时间则要依据钢材的种类、工件的尺寸、装炉量、所选用的设备型号等多种因素确定.为了保证过冷奥氏体完全进行珠光体转变,完全退火的冷却必须是缓慢的,随炉冷却到500℃左右出炉空冷.
③不完全退火
不完全退火是将铁碳合金加热到Ac1～Ac3之间温度,达到不完全奥氏体化,随之缓慢冷却的退火工艺.
不完全退火主要适用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件等,其目的是细化组织和降低硬度,加热温度为Ac1+(40～60)℃,保温后缓慢冷却.
④等温退火
等温退火是将钢件或毛坯件加热到高于Ac3（或Ac1）温度,保持适当时间后,较快地冷却到珠光体温度区间地某一温度并等温保持,使奥氏体转变为珠光体型组织,然后在空气中冷却的退火工艺.
等温退火工艺应用于中碳合金钢和低合金钢,其目的是细化组织和降低硬度.亚共析钢加热温度为Ac3+(30～50)℃,过共析钢加热温度为Ac3+(20～40)℃,保持一定时间,随炉冷至稍低于Ar3温度进行等温转变,然后出炉空冷.等温退火组织与硬度比完全退火更为均匀.
⑤球化退火
球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺.将钢加热到Ac1以上20～30℃,保温一段时间,然后缓慢冷却,得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织.
球化退火主要适用于共析钢和过共析钢,如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等.这些钢经轧制、锻造后空冷,所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体,这种组织硬而脆,不仅难以切削加工,且在以后淬火过程中也容易变形和开裂.而经球化退火得到的是球状珠光体组织,其中的渗碳体呈球状颗粒,弥散分布在铁素体基体上,和片状珠光体相比,不但硬度低,便于切削加工,而且在淬火加热时,奥氏体晶粒不易长大,冷却时工件变形和开裂倾向小.另外对于一些需要改善冷塑性变形（如冲压、冷镦等）的亚共析钢有时也可采用球化退火.
球化退火加热温度为Ac1+(20～40)℃或Acm-(20～30)℃,保温后等温冷却或直接缓慢冷却.在球化退火时奥氏化是“不完全”的,只是片状珠光体转变成奥氏体,及少量过剩碳化物溶解.因此,它不可能消除网状碳化物,如过共析钢有网状碳化物存在,则在球化退火前须先进行正火,将其消除,才能保证球化退火正常进行.
球化退火工艺方法很多,最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火.普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20～30℃,保温适当时间,然后随炉缓慢冷却,冷到500℃左右出炉空冷.等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后,随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温,等温时间为其加热保温时间的1.5倍.等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷.和普通球化退火相比,球化退火不仅可缩短周期,而且可使球化组织均匀,并能严格地控制退火后的硬度.
⑥再结晶退火（中间退火）
再结晶退火是经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上,保持适当时间,使形变晶粒重新结晶成均匀的等轴晶粒,以消除形变强化和残余应力的热处理工艺.
⑦去应力退火
去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺.
锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力,如不及时消除,将使工件在加工和使用过程中发生变形,影响工件精度.采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要.
去应力退火的加热温度低于相变温度A1,因此,在整个热处理过程中不发生组织转变.内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中消除的.为了使工件内应力消除得更彻底,在加热时应控制加热温度.一般是低温进炉,然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度.焊接件得加热温度应略高于600℃.保温时间视情况而定,通常为2～4h.铸件去应力退火的保温时间取上限,冷却速度控制在（20～50）℃/h,冷至300℃以下才能出炉空冷.
◆ 正火工艺
正火工艺是将钢件加热到Ac3（或Acm）以上30～50℃,保温适当的时间后,在静止的空气中冷却的热处理工艺.把钢件加热到Ac3以上100～150℃的正火则称为高温正火.
对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织.与退火相比,正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小,因而强度和硬度较高.
低碳钢由于退火后硬度太低,切削加工时产生粘刀的现象,切削性能差,通过正火提高硬度,可改善切削性能,某些中碳结构钢零件可用正火代替调质,简化热处理工艺.
过共析钢正火加热刀Acm以上,使原先呈网状的渗碳体全部溶入到奥氏体,然后用较快的速度冷却,抑制渗碳体在奥氏体晶界的析出,从而能消除网状碳化物,改善过共析钢的组织.
焊接件要求焊缝强度的零件用正火来改善焊缝组织,保证焊缝强度.
在热处理过程中返修零件必须正火处理,要求力学性能指标的结构零件必须正火后进行调质才能满足力学性能要求.中、高合金钢和大型锻件正火后必须加高温回火来消除正火时产生的内应力.
有些合金钢在锻造时产生部分马氏体转变,形成硬组织.为了消除这种不良组织采取正火时,比正常正火温度高20℃左右加热保温进行正火.
正火工艺比较简便,有利于采用锻造余热正火,可节省能源和缩短生产周期.
正火工艺与操作不当也产生组织缺陷,与退火相似,补救方法基本相同.

退火工艺（十）:

中碳钢球化退火工艺?
55#钢,委托外边单位正火,但在抽检时发现正火硬度偏低,晶粒度4-5级,放大500倍观察,组织为网状铁素体+片状珠光体+球化珠光体（球化珠光体比例比较大）请各位高工分析一下,此类组织应该是温度高而冷却缓慢造成,还是温度过低,冷却缓慢造成的.另在靠近边缘（半脱碳区有魏氏组织存在）请教此类组织产生原因.

硬度偏低是多少?这种钢正火硬度在HB220左右. 查看原帖>>
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